在医药化工生产领域，甲苯常作为溶剂参与多种药物中间体的合成反应，反应完成后需通过高效萃取工艺实现甲苯与目标产物的分离提纯。江苏某药企在生产过程中，针对传统萃取设备处理效率低、分离效果不稳定、能耗较高等问题，引入江苏正分生产的LXC250-F型离心萃取机用于甲苯萃取工序，经实践应用取得了显著成效，有效提升了生产工艺的稳定性与经济性。

应用背景与核心需求

该江苏药企主要从事抗感染类、心血管类药物的研发与生产，在某关键药物中间体的合成环节，需使用甲苯作为反应溶剂。反应结束后，反应体系中包含目标中间体、未反应原料、甲苯及少量副产物，其中甲苯的分离提纯是保障后续工序质量的关键步骤。此前，企业采用传统的重力沉降萃取设备，存在以下突出问题：一是萃取分离时间长，单批次处理需4-6小时，难以匹配规模化生产需求；二是相分离效果差，萃取后有机相（甲苯相）中仍夹带少量水相杂质，需额外增加精制工序，增加了生产成本；三是设备占地面积大，操作流程繁琐，不利于生产自动化管控。

基于上述生产痛点，该药企提出核心需求：需一款适配医药级生产标准、萃取效率高、分离效果好、能耗低且操作便捷的萃取设备，实现甲苯与反应体系的高效分离，同时满足医药生产过程中的GMP合规要求。

江苏正分作为专注于离心分离设备研发与生产的本土企业，其自主研发的LXC250-F型离心萃取机在结构设计、性能参数及应用场景上均与该药企的甲苯萃取需求高度契合。

实际应用效果

1. 分离效率大幅提升：采用LXC250-F离心萃取机后，甲苯萃取工序的单批次处理时间从原来的4-6小时缩短至30-60分钟，设备可实现24小时连续运行，日处理量较之前提升8倍以上，完全满足企业规模化生产的需求；

2. 分离纯度显著提高：萃取后甲苯相中水相夹带量由原来的5%以上降至0.5%以下，水相中甲苯残留量由原来的2%以上降至0.1%以下，目标中间体的回收率提升了10-15%，大幅降低了后续精制工序的成本；

3. 生产能耗与成本降低：设备运行能耗较传统设备降低40%以上，每年可节约电费支出约15万元；同时，由于分离纯度提升，减少了萃取剂和精制试剂的用量，每年可节约物料成本约20万元；

4. 操作与管理更便捷：通过PLC自动控制系统，实现了萃取过程的自动化管控，人工操作强度大幅降低，生产过程的稳定性和可追溯性显著提升，降低了人为操作失误带来的质量风险。

江苏药企应用江苏正分LXC250-F离心萃取机萃取甲苯的实践案例，不仅解决了企业自身生产中的痛点问题，提升了生产效率与产品质量，还为医药化工行业同类溶剂萃取工艺的设备升级提供了宝贵的借鉴经验。

从企业层面来看，本土设备的应用不仅降低了设备采购与维护成本，还得益于江苏正分完善的本地化售后服务体系，设备出现故障时可快速响应，保障了生产的连续性。从行业层面来看，该案例体现了国产离心萃取设备在医药化工领域的技术突破，打破了部分高端萃取设备依赖进口的局面，为医药企业实现设备国产化替代提供了可靠选择。