随着新能源汽车产业的高速发展，动力电池退役潮已然来临，锂电回收成为保障产业可持续发展的关键环节。在此背景下，浙江多家新能源企业纷纷引入江苏正分科技有限公司的萃取槽设备，构建高效、环保的锂电回收体系，实现了资源循环利用与产业降本增效的双重突破，也奏响了江浙两地新能源产业协同发展的新篇章。

行业痛点驱动技术升级，萃取槽成锂电回收关键装备

当前锂电回收行业正面临多重挑战：一方面，废旧锂电池拆解后产生的沉锂母液锂浓度仅3-5g/L，且含大量Na⁺、Mg²⁺等杂质，传统蒸发法回收率不足70%；另一方面，三元电池镍钴提取余液中锂易被硫酸钠盐夹带损失，且设备易受悬浮物堵塞，连续运行稳定性不足。与此同时，政策层面对锂电回收的要求持续提升，工信部《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件（2024年本）》将冶炼过程锂回收率指标由不低于85%提高至不低于90%，倒逼企业强化技术创新。

在这一背景下，萃取槽凭借其独特的技术优势成为破解行业痛点的核心装备。作为基于液-液萃取原理的分离设备，萃取槽通过多级混合-澄清结构，可实现连续进料、萃取、洗涤、反萃全过程自动化运行，适配工业化大规模生产需求。

江苏正分萃取槽技术优势：高效回收与成本优化的双重保障

江苏正分萃取槽在浙企锂电回收项目中的应用，展现出三大核心技术优势，为企业解决了“低浓度、高杂质、高能耗”的行业难题。

其一，回收效率显著提升。该设备采用多级逆流萃取工艺，能充分实现锂离子与萃取剂的选择性结合，将锂回收率提升至97%以上，Li/Na分离系数突破1000，远高于传统工艺。例如在沉锂母液回收场景中，通过TBP-FeCl₃协萃体系的适配应用，可形成稳定的络合物，分配系数超过80，确保最终回收的锂产品纯度满足锂电级要求。

其二，运行成本大幅降低。萃取槽实现了萃取剂的循环回用，再生利用率达98%，溶剂损耗降至0.2%以下，显著减少化学品消耗成本。同时，连续化生产模式适配浙企大规模回收需求，相较于传统间歇式工艺，不仅提升了生产效率，还使能耗降低50%以上，碱耗仅为0.7t/t。此外，设备针对含3%-5%悬浮物的复杂料液设计，可通过可调搅拌强度避免堵塞，连续运行稳定性达99%，减少了设备维护成本与停机损失。

其三，环保效益突出。通过对沉锂母液、废旧电池浸出液等的高效处理，萃取槽能大幅减少锂及其他污染物的排放，萃余液经中和沉淀后，COD可降至50mg/L以下，处理成本仅1元/m³，符合《动力电池回收利用污染控制标准》要求。这一特性与浙江新能源企业践行“双碳”目标、推动绿色发展的战略方向高度契合。

浙企应用实践：构建锂电回收全产业链闭环

浙江作为新能源产业大省，近年来积极布局锂电回收赛道，多家龙头企业已引入江苏正分萃取槽，构建起从废旧电池拆解、浸出到萃取分离、成品制备的全产业链闭环。

在浙江某企业的1.4万吨/年废旧锂回收生产线项目中，江苏正分萃取槽成为核心分离设备，贯穿于整个回收流程。废旧电池经放电、拆解、低温热解和气流粉碎后，正极粉末进入反应釜进行低酸浸出，浸出液经过滤后直接送入萃取槽系统；通过4级逆流萃取、3-5级逆流反萃的连续化操作，最终得到高纯度Li₂SO₄溶液，再经沉锂工艺生成电池级碳酸锂（纯度≥99.5%），副产的磷酸铁、铝箔等也可实现资源化再利用。该项目的落地，不仅提升了企业的资源循环利用能力，还借助高回收率优势，在碳酸锂价格波动的市场环境中增强了盈利稳定性。

此外，浙江新化股份等企业在锂电回收领域的布局中，也通过引入类似萃取设备，将自主研发的萃取剂与江苏正分的设备优势相结合，实现了技术协同升级。其与“吉利系”合作的废旧电池回收项目，预计投产后可形成规模化回收能力，进一步推动浙江锂电回收产业的规范化、高效化发展。