一、沉锂母液回收行业现存核心发展瓶颈

国内沉锂母液分为盐湖沉锂尾液、锂电回收硫酸锂母液、工业碳酸锂精制废液三大类别，料液共性为高含盐、钙镁钠杂离子富集、锂离子浓度偏低，传统处置工艺短板集中显现，制约产业提质增效。

1. 传统蒸发结晶工艺能耗与资源损耗双高 依靠高温蒸汽富集锂盐，吨废液蒸汽消耗量大，钠盐结晶过程夹带大量锂元素，综合锂回收率不足 72%；副产杂盐纯度低，外销渠道受限，固废处置费用持续上涨，长期运行难以实现正向收益。设备换热面易结垢，需定期停机清洗，连续生产稳定性差。

2. 树脂吸附工艺适配性弱，运维耗材投入高 母液内部悬浮杂质与饱和无机盐会造成吸附树脂堵塞，树脂更换、再生周期短，耗材采购成本居高不下；仅适合小规模间歇处置，无法匹配万吨级母液连续化处理产线，规模化建厂经济性不足。

3. 传统酸碱反萃工艺环保与成本压力突出 依靠大量强酸强碱完成锂元素反萃分离，药剂采购开支庞大，生产后废水总盐、酸碱度指标超标，配套深度水处理设施投入高；有机相损耗量大，长期运营综合成本难以管控，难以满足当下日趋严格的排污管控标准。

4. 分项建设模式拉高项目投产与管理风险 多数企业采用工艺、设备、土建、安装分标段外包模式，多方单位标准不统一，工艺参数与成套装备匹配度差；前期缺少系统小试中试验证，投产后易出现分离效率不达标、产能达不到设计值等问题，沟通、整改周期大幅延长，额外增加隐性投资成本。

二、江苏正分沉锂母液提锂核心工艺技术体系

江苏正分深耕湿法液液萃取分离领域多年，自主研发适配沉锂母液工况的多级连续萃取搭配二氧化碳反萃成套工艺，区别于传统酸碱体系，构建绿色高效锂分离技术路线，适配全品类沉锂母液资源化回收。 整套工艺分为四级核心单元：母液预处理、多级逆流选择性萃取、洗涤除杂、二氧化碳气液液反萃。母液经预处理去除悬浮固体杂质后进入萃取单元，专用锂选择性萃取剂定向捕获液相锂离子，钠、镁、钙等杂质留存水相分离排出；负载锂有机相进入多级洗涤工段，深度脱除共萃杂离子，保障最终锂盐纯度；洗涤后有机相采用二氧化碳完成锂反萃，产出高纯度富锂液，有机相闭环循环回用，大幅降低药剂消耗。 整套工艺优势清晰：全链路锂综合回收率稳定 88%-93%，萃余母液锂含量降至 0.1g/L 以下，最大限度回收废液锂资源；以二氧化碳替代大量酸碱药剂，药剂综合成本降低 30% 以上；连续密闭自动化运行，蒸汽能耗相较蒸发工艺下降 60%，设备结垢频次大幅减少，年有效生产时长显著提升；反萃产出富锂液可直接进入沉锂工段制备电池级碳酸锂，实现锂资源厂内闭环循环。

三、江苏正分沉锂母液提锂 EPC 总包全流程服务内容

作为具备完整工程总承包资质的服务商，江苏正分摒弃单一设备销售模式，提供从前期调研到长期运维的一站式 EPC 总包交付，覆盖项目全生命周期，省去客户多方对接成本。

1. 前期工艺定制与中试验证 技术团队上门采集客户沉锂母液样品，根据母液组分、产能规划、厂区场地条件开展小试、中试，出具专属工艺包方案；针对高镁锂比、高钠盐、低锂浓度等差异化料液调整萃取级数、药剂配比、设备配置，提前验证运行指标，规避投产不达预期风险。

2. 成套装备专属研发制造 自有生产基地自主生产多级萃取核心设备、涡轮式反萃反应装置、母液预处理系统、自动化控制系统等全套核心装备；根据工艺参数定制设备材质，选用耐腐蚀特种合金，适配高盐腐蚀性母液工况，保障设备 12 年以上稳定运行寿命。

3. 工程设计、土建安装与系统集成 完成总图布局、管路、电气、自控、环保配套设施一体化工程设计；专业工程团队负责现场土建配套、设备吊装、管路焊接、仪表布线、系统集成，工厂预制模块化构件，缩短现场施工周期，模块化产线占地仅为传统蒸发工艺 1/5。

4. 联动调试、人员培训与一次性投产交付 产线搭建完成后开展联动负荷调试，优化萃取、洗涤、反萃全工段运行参数；为企业操作、运维、技术人员提供系统化实操培训，出具标准化操作手册，确保项目一次投料稳定产出合格富锂液，实现交付即可投产。

5. 投产后长期运维技术护航 提供年度设备巡检、工艺参数优化、萃取剂补充调配、备件供应等持续性服务；实时跟进行业排污、锂盐产品标准更新，同步优化产线工艺，保障产线长期合规、高效、低成本运行。

四、江苏正分 EPC 总包方案差异化竞争优势

（一）适配全品类沉锂母液，新旧产线均可落地

方案可兼容盐湖沉锂母液、锂云母冶炼母液、动力电池再生硫酸锂母液、碳酸锂精制尾液四类主流料液；既支持全新废液回收产线整体新建总包，也可针对现有锂盐厂区存量产线就地技改，最大化利用原有储罐、公用工程管路，减少土建新增投资，缩短 30% 以上建设周期。

（二）低碳低耗，显著降低企业综合运营成本

二氧化碳碳化反萃工艺消除大量酸碱药剂投入，自动化系统减少现场值守人工；全流程有机相循环再生，损耗量控制在极低水平；低能耗连续萃取模式大幅削减蒸汽、电力消耗，以万吨级碳酸锂配套母液回收项目测算，投资回收期普遍低于 18 个月，有效对冲锂原料价格波动带来的利润压缩。

（三）环保合规简化，适配严格排污管控标准

全产线密闭负压运行，无挥发性物料外散；分离后杂盐水相可做分盐资源化处置，无高盐危废大量产出；反萃工段不产生强酸碱废液，配套简易水处理系统即可满足区域污水排放标准，大幅降低环保设施建设与运维投入，规避限产、停产合规风险。

（四）标杆工业化项目落地经验，工程交付能力成熟

江苏正分已完成紫金矿业年产 3000 吨碳酸锂配套沉锂母液提锂 EPC 标杆项目，整套萃取回收系统稳定连续运行，各项锂回收率、产品纯度、能耗指标均达到设计标准；积累大型新材料产业园、盐湖锂矿基地、锂电再生企业多场景工程落地经验，具备大吨位、高难度复杂母液处理项目总包交付实力。

五、沉锂母液提锂 EPC 总包行业应用前景

伴随国内锂资源综合利用政策持续落地，锂盐生产企业废液资源化回收已从可选技改项目转为刚需配套工段。传统粗放处置模式既造成锂资源浪费，又面临环保管控、固废处置成本上涨双重压力，具备高回收率、绿色低碳、一站式落地特点的 EPC 总包方案将成为行业主流选择。 江苏正分持续迭代萃取分离工艺与成套装备，持续优化 EPC 工程交付体系，针对不同产能规模、不同料液特性打造标准化模块化总包方案，助力盐湖提锂、锂矿冶炼、锂电回收全产业链企业实现沉锂母液锂资源高效回收，推动锂电上游产业向资源循环、低碳集约方向升级，为新能源产业链降本增效提供核心工程技术支撑。