发布时间：2025-12-05 | 浏览量：1562
利用三氯甲烷与 DMF 的高极性匹配性及低水互溶度特性，通过高效离心萃取（仅需 3~5 级即可将废水中 DMF 含量降至 0.1% 以下，满足后续处理或排放要求）快速分离废水中的 DMF；
负载 DMF 的三氯甲烷相再借助精馏工艺（利用三氯甲烷与 DMF 近 92℃的沸点差）实现高效分离，最终三氯甲烷回用率≥99%、纯度≥99.5%（可直接返萃取工序），副产 DMF 纯度≥99%（可回收利用）。
萃取过程的核心是基于液 - 液相间的传质分离规律，利用溶质（DMF）在两种互不相溶（或微溶）溶剂中的溶解度差异，实现溶质从废水相（水相）向萃取剂相（有机相，三氯甲烷）的定向转移。
图：DMF的废水萃取工艺流程示意图
| 设备型号 | 适用转速 | 混合通量 | 外形尺寸 |
|---|---|---|---|
| LXC-50 | 3000R/MIN | 50L/H | 385*300*760MM |
| LXC-80 | 2850R/MIN | 100L/H | 500*350*1000MM |
| LXC-150 | 2850R/MIN | 1000L/H | 580*580*1455MM |
| LXC-250 | 1450R/MIN | 3000L/H | 780*780*1880MM |
| LXC-650 | 960R/MIN | >60000L/H | 1450*1450*2950MM |
精细化工领域中，医药中间体（如抗生素侧链、抗病毒药物中间体）、染料中间体（如偶氮染料、荧光染料）的合成反应常以 DMF 为溶剂，用于溶解原料、促进反应进行，反应结束后产生大量高浓度 DMF 废水。
在抗生素、抗真菌药、激素类原料药生产中，DMF 常用作溶解甾体、抗生素等难溶性原料的溶剂，或用于制剂生产中的药物提纯工艺，产生的废水含 DMF 及少量药物中间体，属于高毒性、难生物降解废水。
电子材料领域中，光刻胶（半导体芯片制造）、OLED 显示材料的合成与提纯过程，需使用高纯度 DMF 作为溶剂，以保证材料的纯度与性能，产生的废水DMF 浓度适中，但对溶剂回用纯度要求极高（电子级标准）。
合成革生产中，DMF 作为聚氨酯（PU）树脂的溶剂，用于制备涂饰浆料或浸渍液，生产过程中产生大量高流量、中等浓度 DMF 废水（如涂饰工序清洗废水、浸渍槽废液），是该行业最主要的环保治理难点。
可以稳定处理，核心通过 “灵活调整工艺参数 + 适配性设备设计” 实现全浓度覆盖：
低浓度废水（1%~3%）：无需增加萃取级数，仅调整O/A 比（1:1.5~1:2） ，利用江苏正分 CWL 离心萃取机≥95% 的单级效率，3 级即可将 DMF 含量降至 0.1% 以下，避免过度消耗萃取剂；
高浓度废水（10%~15%）：采用 4~5 级萃取串联，搭配 “梯度进料” 设计（废水从首级进入，新鲜萃取剂从末级进入），强化逐级富集效果，同时预处理增加 “预浓缩” 环节（可选），降低后续萃取负荷；
稳定性保障：设备配备 PLC 自动控制系统，可实时监测进水 DMF 浓度，自动调节萃取剂流量与转速，确保萃余相达标率 100%（工业案例中浓度波动 ±3% 时，处理效果无明显变化）。
三氯甲烷损耗极低，整体工艺运行成本显著低于传统处理方式，核心控制逻辑如下：
溶剂损耗控制：江苏正分 LXC 离心萃取机采用密封式离心分离结构，两相分离效率高（分层时间仅 10~30s），溶剂损耗≤0.5%/ 批次，远低于传统设备（5%~8%）；再结合精馏回用率≥99%，年补充新萃取剂成本仅占总运行成本的 10% 以下；
运行成本构成（吨水）：溶剂损耗成本≈30~50 元（按三氯甲烷 6000 元 / 吨、损耗 0.5% 计）+ 能耗成本≈20~30 元（萃取 + 精馏总能耗≤80 kWh / 吨水）+ 人工 + 耗材≈20~40 元，吨水总运行成本 80~120 元；
成本优势：相比焚烧（300~500 元 / 吨）、高级氧化（200~300 元 / 吨）等工艺，成本降低 60% 以上，且通过回收 DMF 副产品（年收益可达数百万元），可进一步抵消运行成本。
通过 “设备安全设计 + 尾气处理 + 合规管控” 三重保障，完全满足安全与环保要求：
设备安全防护：离心萃取机采用全密封式外壳 + 机械密封结构，无泄漏风险；精馏系统配备防爆电机、防静电接地装置，符合《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058-2014）；车间安装三氯甲烷气体检测报警器（报警阈值≤10 mg/m³），操作人员配备防毒面具、耐溶剂手套等防护装备；
环保合规控制：塔顶少量不凝性气体（微量三氯甲烷）经活性炭吸附装置处理后排放，VOCs 排放浓度≤10 mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；废水经处理后 DMF 含量≤0.1%，COD 降至 2000~3000 mg/L，可直接进入生化系统，最终达标排放（COD≤50 mg/L）；
材质兼容性：设备接触介质部分采用 316L 不锈钢或 PTFE，避免三氯甲烷与设备反应产生有害物质，同时防止溶剂污染，保障回用萃取剂纯度。
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