一、项目背景

四川某制药企业专注于原料药及医药中间体的研发与规模化生产，产品面向海外市场，全生产流程严格执行 GMP 管理规范。在原有中间体提纯工序中，企业采用传统混合澄清槽开展液液萃取作业，长期存在多项生产瓶颈： 两相分离耗时久，物料夹带现象突出，目标产物萃取收率偏低，不同批次产品纯度波动较大； 设备占地规模大，槽体内物料持液量高，溶剂损耗量大，VOCs 排放管控压力突出； 采用间歇式生产模式，自动化水平偏低，人工操作频次高，工艺参数难以持续稳定管控，产能提升受限； 外排废水 COD 数值偏高，后端环保治理成本长期居高不下。

为打造连续化生产链路、稳定产品品质、削减溶剂消耗与环保运维成本，企业经过多轮小试、中试对比筛选，最终选用江苏正分 LXC-250 型离心萃取机，搭建三级逆流串联萃取生产线，用于医药中间体连续萃取提纯作业。

二、方案设计与工艺流程

设备选型

设备型号：江苏正分 LXC-250 型离心萃取机 单台处理通量：100~3000L/h；转速可调范围 1000~1450rpm，电机功率 2.2kW 材质：转鼓主体采用 316L 不锈钢，物料接触区域可配置防腐内衬，适配制药工艺酸碱工况，满足 GMP 清洁验证要求 结构特点：独特混合传质结构，混合传质与离心快速分相同步完成；模块化设计，拆装、清洁作业便捷；密闭磁力传动结构，无介质泄漏风险，适配多级串联逆流萃取工艺

工艺方案：三台 LXC-250 离心萃取机组成三级逆流串联连续萃取单元。原料液与萃取剂逆向进料，逐级完成传质分离。

工艺流程简述：经过预处理的料液母液依次进入一级、二级、三级 LXC-250 设备；新鲜萃取剂反向送入第三级，完成富集后的有机相从一级出料；水相逐级向后流转，经三级萃取脱除目标组分后排出。整套系统实现连续逆流萃取，同步完成混合传质与两相分离，后端配套溶剂回收、废水预处理单元，形成闭环生产体系。

每台设备独立搭载转速、进料流量在线调节模块，可根据物料体系特性灵活调整运行参数；整机密闭运行，有效抑制有机溶剂挥发，配套在线取样口，便于生产过程中的质量抽检。

三、项目运行效果

生产线投产稳定运行后，和原有混合澄清槽工艺对比，各项指标提升效果显著： 萃取效率大幅提升。三级逆流串联工艺充分发挥多级传质优势，总萃取收率稳定保持 98% 以上；依托离心快速分相特性，两相夹带显著降低，中间体产品纯度稳定可控，批次间差异大幅缩小，满足原料药出口质量标准。

溶剂消耗与能耗下降。密闭连续萃取体系，溶剂循环利用率明显提高，溶剂损耗相比传统槽式工艺降低 60% 以上；LXC-250 单机运行能耗低，整套三级串联系统单位产品电耗下降，有效减少原料与能源投入成本。

生产空间压缩，自动化程度提升。三台 LXC-250 模块化串联布置，占地面积仅为原有混合澄清槽工艺的约 30%；连续自动化进料，减少人工介入，工艺参数可持续采集留存，符合 GMP 审计的数据追溯要求。

环保压力减轻。密闭结构减少有机溶剂 VOCs 无组织排放；萃余水相有机物含量降低，废水 COD 显著下降，污水处理负荷降低，危废产生量减少，助力企业契合四川地区制药行业环保管控要求。

四、客户评价

该企业工艺负责人：“之前使用传统萃取设备，物料分离慢、收率不稳定，溶剂浪费情况突出。江苏正分 LXC-250 三级串联方案落地之后，生产线可以长时间连续稳定运行，产品指标稳定达标。设备密闭性能好、清洁方便，适配我们 GMP 车间，同时溶剂消耗和废水处理成本都有明显下降，是一次成效很好的工艺升级。”

五、案例总结

本项目采用三台江苏正分 LXC-250 离心萃取机三级逆流串联，服务四川药企医药中间体萃取提纯场景，替代传统槽式萃取工艺。依托离心超重力快速传质分相的技术优势，改善两相分离效果，在提高产品收率、稳定品质的基础上，实现降耗减废、连续化生产，为国内原料药、医药中间体行业萃取工艺绿色升级提供可落地的工业化参考方案。

江苏正分科技可提供 LXC 系列离心萃取机小试试验、中试验证、成套工艺包设计，支持制药、化工等行业样机免费试用。